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Que signifie enrobage de profilés ?

​L'enrobage de profilés est un procédé par lequel une surface décorative est laminée sur un matériau support de forme rectiligne. Le laminage s'effectue à l'aide d'une machine d'enrobage de profilés.

 

  • Pour quelle raison le procédé a-t-il été inventé ?

    Il y a quelques décennies, une surface décorative, principalement des feuilles de placage en bois naturel, était appliquée à la main sur le matériau support correspondant. D'une part, l'idée d'inventer une machine d'enrobage de profilés fut suscitée par la demande en meubles qui se faisait toujours plus pressante au début des années 60 du siècle passé.
    ​Et d'autre part, tant la pression exercée sur les coûts et les prix que les exigences des clients envers le design de surface ont également joué un rôle important.
    Dès lors, Monsieur Reinhard Düspohl construisit l'une des premières machines.
     

  • Quels secteurs industriels font-ils appel à la technologie ?
    • Industrie de façonnage des matériaux de bois
    • Industrie de façonnage du bois massif
    • Industrie de façonnage des matériaux composites en bois
    • Industrie de la matière plastique
    • Industrie d'usinage du métal
       
  • Quels matériaux nus peuvent-ils être laminés ?

    MATÉRIAUX DE BOIS

    • Panneaux en agglomérés de bois
    • Panneaux de fibres de densité moyenne
    • Panneaux de fibres de haute densité
    • Bois contreplaqué

    BOIS MASSIF

    MATÉRIAUX COMPOSITES EN BOIS

    • "Bois extrudé" (Matières plastiques + sciure de bois)


    MATIÈRES PLASTIQUES

    • PVC (Polychlorure de vinyle)
    • PP (Polypropylène)
    • ABS (Acrylonitrile de butadiène et styrène)
    • Polystyrène expansé
    • Et autres
       

    MÉTAUX

    • Aluminium
    • Acier
    • Autres
       
  • Quels sont les matériaux d'enrobage et de contre-collage typiques ?

    Placages bois naturel
    Les placages en bois naturel se subdivisent en deux groupes principaux : Placages déroulés et placages de tranchage. L'enrobage de profilés fait appel le plus souvent à des placages de tranchage. La qualité du placage à utiliser est déterminée par la complexité du matériau nu.
    Le placage couvert de molleton est fabriqué en collant du molleton sur la face arrière du placage, ce qui lui confère de la flexibilité.

    La qualité du placage avec par exemple une entaille dentée symétrique et asymétrique est visible après l'opération de vernissage. Deux pigmentations différentes seront reconnaissables dans le cas d'une qualité moindre. L'utilisation de placage avec bandes d'aluminium, ce qui requiert une machine dotée d'une fonction de reconnaissance et de commande de bandes d'aluminium, permet d'éviter les différences de pigmentation.

    Le placage avec bandes d'aluminium est proposé uniquement en tant que marchandise en rouleau. Une bande d'aluminium est appliquée au point de jonction entre deux feuilles de placage de telle sorte à relier les feuilles entre-elles. Le placage avec bandes d'alu est généralement commandé selon une longueur définie de feuille dans le rouleau de placage. La feuille individuelle doit être d'environ 2,5 cm plus longue que le profilé sur lequel elle sera posée. Ceci afin de respecter les éventuelles tolérances de longueur possibles du matériau support. L'avantage de la détection de bandes d'aluminium réside dans le fait qu'aucune entaille dentée ne parvient sur le matériau porteur. Ceci est obtenu en utilisant des capteurs qui enregistrent sur la machine la position de la bande d'aluminium au point de jonction. Le signal obtenu est alors utilisé afin de positionner le matériau support par rapport à la bande d'aluminium dans le rouleau de placage. Cette manière de procéder garantit la synchronisation du début de la feuille de placage avec le début du matériau support.

    Papier
    Différents types de papier sont disponibles pour l'enrobage de profilés. La structure du papier utilisé dans l'industrie de l'enrobage se présente généralement comme un sandwich et débute par un papier de base, également appelé "soutien". Ce soutien existe en différents coloris et poids. La deuxième couche se compose d'un papier décoratif pouvant être de couleur unie ou présenter un motif imprimé. Le papier décoratif possède généralement un grammage de 30 g et est appliqué sur le papier de base, dont le coloris détermine le coloris du papier fini. Selon le des types de papier décrits ci-avant, leur grammage s'étend de 30 grammes à 300 grammes et plus. Les papiers les plus fréquemment utilisés présentent cependant un grammage de 60 ou 80 g, car ils conviennent particulièrement bien pour l'enrobage de profilés très complexes et sont beaucoup plus résistants que du papier de 30 g. L'enrobage d'arêtes vives est un autre avantage du papier (avec exception de papiers très lourds). 

    Stratifiés
    Les stratifiés se composent de papiers décoratifs de couverture qui sont imprégnés de résine mélamine et qui sont ensuite pressés sur des feuilles principales imprégnées de résine phénolique en papier kraft. Ensuite, les feuilles sont jointes sous une pression de plus de 200 kg/cm² et à une température d'environ 150 °C. Les feuilles terminées sont découpées et leur face arrière est poncée afin de faciliter un éventuel collage. 
    L'enrobage à l'aide de stratifiés est plus difficile qu'à l'aide de papier qui, lui, est beaucoup plus souple. Cependant, la diversité des stratifiés est large et s'étend des stratifiés haute pression et basse pression jusqu'aux stratifiés pressés en continu. La différence entre les différents types réside d'une part dans le type de fabrication et d'autre part dans la souplesse du stratifié. Il n'est pas recommandé par exemple d'enrober des arêtes vives à l'aide de stratifié. Pour l'industrie des sols, les stratifiés sont revêtus d'un alumine.
    L'enrobage de profilés à l'aide de stratifiés requiert une zone extrêmement longue d'enrobage, et dans le cas d'enrobage d'arêtes, la température du stratifié doit être de 300 °C aux emplacements correspondants.

    Vinyle (films)
    Le vinyle est disponible en de nombreux types différents. Les matériaux les plus souvent utilisés sont le PVC dur/souple et le PP. Le vinyle peut être de couleur unie ou présenter un motif imprimé. Différentes couches de couverture sont proposées pour des produits utilisés aussi bien à l'intérieur qu'à l'extérieur. 
    Intérieur
    Aucune exigence particulière.
    Extérieur
    Le vinyle doit pouvoir résister aux rayons ultraviolets. 
    Le tout dernier développement est le un film thermoplastique destiné à l'amélioration décorative de surface de fenêtres, portes et autres éléments de la construction. Grâce à sa grande résistance aux intempéries et aux températures, ce film convient très bien aussi pour des régions aux conditions climatiques difficiles. Même dans des conditions rudes, le film se distingue par une parfaite résistance de la couleur et du brillant. La température de traitement du film doit correspondre à 80 °C (moins la tolérance) avant l'application de colle.
     

  • Quels sont les types de colle habituellement utilisés pour l'enrobage ?

    Colles thermofusibles
    De nos jours, la colle thermofusible est le type de colle le plus utilisé dans l'industrie de l'enrobage de profilés. Comparée à d'autres types, les principaux avantages de la colle thermofusible sont un grand potentiel de combinaison entre les matériaux et une vitesse plus importante de production de la machine d'enrobage.
    La différence entre colles thermofusibles chargées ou non chargées n'est pas visible, seul le poids est différent. Les colles thermofusibles chargées sont plus lourdes que l'eau. Pour une buse à fente, nous recommandons d'utiliser une colle non chargée.
    La différence entre une colle "non réactive à l'humidité" et une colle "réactive à l'humidité" réside dans le fait que la colle thermofusible qui est réactive à l'humidité forme en cours de réticulation une liaison chimique (isocyanate) avec l'humidité provenant de l'air. Dès que la réticulation est terminée (environ 3 à 5 jours), il n'est plus possible de réactiver ou de reliquéfier la colle. Les jonctions de colle réalisées se distinguent par une extrême résistance à la température et à l'eau.

    Colle non réactive à l'humidité

    • EVA (Ethylène acétate de vinyle)
      L'abréviation EVA désigne un copolymère obtenu à partir d'éthylène et d'acétate de vinyle, c'est-à-dire le polymère de base utilisé depuis plus de 30 ans pour les colles thermofusibles et faisant preuve d'un bon rapport qualité prix. Les désavantages de ce groupe de produits sont la résistance limitée à la chaleur (température de réactivation 85 °C à 100 °C) et à l'humidité (les produits ne peuvent pas être utilisés à l'extérieur).

     

    • APAO (polyalphaoléfines amorphes), abréviation PO (polyoléfines)
      HSous cette désignation se dissimulent plusieurs termes, dont notamment le polyéthylène(PE), le polypropylène (PP) et le polybutylène (PB), tous des polyoléfines purs convenant peu pour la fabrication de colle. D'un plus grand intérêt par contre sont les polyoléfines amorphes y compris leurs copolymères et terpolymères fabriqués selon un procédé spécial et qui sont proposés sur le marché sous la notion collective de polyalphaoléfines amorphes, ou en abrégé, polyoléfines (PO). Comparé à l'EVA, l'avantage principal réside dans la résistance plus élevée à la chaleur (température de réactivation située entre 115 °C et 130 °C). Les PO ne conviennent pas pour les applications extérieures. Etant donné la plus grande résistance à la chaleur et donc le plus grand besoin en énergie de fusion, les capacités de fusion de tous les fours de fusion disponibles sur le marché se réduisent de près de 50 %.


    Colle réactive à l'humidité :

    • PUR (Polyuréthane​)
      L'abréviation PUR désigne un polyuréthane thermofusible à un composant et réactif à l'humidité. Le type de colle PUR répond à des exigences les plus sévères en matière de résistance à la chaleur, à l'eau, à la vapeur d'eau, aux produits de nettoyage et aux solvants. Comparée aux EVA et PO, les principaux avantages du polyuréthane sont une importante résistance à la chaleur et à l'humidité. Les colles en PUR conviennent sans restriction aux applications à l'intérieur et à l'extérieur (tous les matériaux). La colle PUR se vend en bloc (bloc de 2 à 18 kg) et en fût d'une capacité de 200 kg. Généralement, le fabricant propose également le PUR sous forme de granulés. Comparée aux granulés, la colle en bloc présente une surface plus petite, ce qui réduit le danger de la réticulation par l'humidité. En raison de sa température de travail relativement faible, le PUR convient particulièrement bien pour des films thermoplastiques fins.
       
    • APAO-R (polyalphaoléfines amorphes réactifs)
      Des informations détaillées sont reprises sous l'abréviation APAO. La lettre R désigne ici la qualité de réactivité. La colle APAO-R est fabriquée à base de polyoléfine ayant des propriétés réactives supplémentaires (voir PUR). La colle convient pour des applications à l'intérieur et à l'extérieur et est proposée sous forme de bloc. La colle APAO-R est très rarement utilisée.
       
    • Colle blanche
      PVA, PVAc, ...,
      La colle blanche, dont la teneur en eau peut atteindre 50%, présente quelques désavantages par rapport aux colles thermofusibles. La consommation d'énergie requise pour sa production est très élevée et la vitesse de production très faible, car la teneur en eau doit être évaporée. En outre, les possibilités concernant la gamme des profilés pouvant être utilisés sont limitées ; la colle convient uniquement pour des profilés simples présentant peu de contours).
       
    • Colles à solvant​
      Polyuréthane, ...,
      En raison de nouvelles législations concernant la protection contre les émissions, il n'est pas recommandé d'investir dans une machine qui traite des colles à solvant.
  • Comment calculer la quantité de colle nécessaire dans la production ?

    Formule:
    Largeur du matériau d'enrobage en m X vitesse de transport en m/min X 60 minutes X grammage par m² en kg/m² = quantité de colle en kg/heure.

    Exemple:
    Matériau d'enrobage 250 mm = 0,25 m X 40 m/min X 60 minutes X 50g/m² = 0,05 kg/m² = 30 kg/heure.

    Nous recommandons d'effectuer un test dans notre usine si plus de ⅔ des capacités de nos fours de fusion sont utilisés. La capacité de fusion varie selon le fabricant et le type de colle utilisée.
     

  • Quelques produits finis enrobés

    Les produits finis ci-après peuvent être fabriqués à partir des combinaisons de matériaux énumérées. Le tableau repris ci-après cependant ne reflète qu'une fraction des combinaisons possibles de matériaux, il en existe d'autres.

    La sélection d'une colle à utiliser dans la production dépend également des influences de la température sur le trajet de transport du produit fini enrobé. Il est donc possible, pour cette raison, que les combinaisons de matériaux reprises dans le tableau se modifient. Pour les matériaux nus non constitués de bois, de contreplaqué, de bois massif ou de bois expansé (matériaux supports non en bois), il est possible que certains traitements soient requis avant de procéder à l'enrobage. Dans chaque cas, il est utile de consulter le fabricant de colle pour obtenir un conseil concernant le traitement devant être effectué.

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Les matériaux nus en matière plastique

Par exemple du PVC expansé, contiennent des substances qui à la longue forment des dépôts à la surface. En outre, le PVC expansé absorbe également l'agent lubrifiant qui est utilisé dans l'extrudeur, ce qui nécessite d'appliquer une couche de produit primaire sur le matériau nu avant de l'enrober. Le produit primaire peut être appliqué à l'aide de feutre (primaire ininflammable !) ou en ayant recours à la nouvelle technologie d'application de produit primaire (primaire aqueux !). Le PrimeStar 2010 permettant d'appliquer un produit primaire constitue une innovation de düspohl. Le domaine de l'application de produits primaires sur des profilés en matière plastique et en métal n'avait plus connu de nouvelle invention depuis plus de 25 ans. Afin d'assurer un collage optimal, la tension superficielle des surfaces enrobées est modifiée et les surfaces sont nettoyées par le produit primaire..

Les matériaux supports en métal

Sont susceptibles de rouiller après le processus d'enrobage et la corrosion peut détruire la couche de colle, ce qui a pour conséquence le détachement du collage et du matériau d'enrobage. Afin de prévenir la corrosion, il est possible d'utiliser pour l'enrobage un métal prétraité (laqué, revêtu de poudre, chromé, ....). Une autre solution, dans le cas de métaux bruts et dégraissés, serait d'appliquer un produit primaire ou de combiner le traitement plasma-corona suivi d'une application de produit primaire.